Produção de Para-choques com Identificação

O integrador de sistemas Sigma utiliza o Sistema BL ident RFID UHF da Turck para garantir a transparência completa na produção de para-choques e peças automotivas

Em conjunto com a Turck, a Sigma provou que com a tecnologia de identificação RFID UHF certa e soluções de software inteligentes, totalmente automatizado, pode ser utilizado com sucesso e confiabilidade, melhorando a linha de produção. Hoje o cliente é capaz de excluir totalmente a possibilidade de falha ou falsa leitura em sua fábrica de produção de para-choques.

A garantia da qualidade e estações de trabalho de polimento

Na Magna Exteriores e Interiores (MEI), o Integrador de Sistemas Sigma, implementou um sistema de controle de produção com base em RFID. Utilizando sistema UHF, que permite maiores distâncias de detecção.

Decisão por RFID e UHF Tecnologia

Desde agosto de 2012, MEI Meerane produziu para-choques dianteiros e traseiros para o VW Golf VII, entregando estas peças "just-in-sequence" para Volkswagen Saxony na planta em Mosel. A gestão do MEI Meerane, decidido durante a fase de planejamento e desenvolvimento do novo site, optou por usar a tecnologia RFID para a gestão de manufatura e logística. No início do projeto, devido à faixa de leitura mais longa, RFID UHF foi determinado como padrão.

Processo transparente

Quando o para-choque, ainda no início do processo, deixa a máquina de injeção é imediatamente equipado com uma etiqueta RFID, assim registrado e gerido pelo software. Isso permite rastrear e investigar os para-choques durante todo o processo de produção e logística. Antes da lavagem, a posição do para-choque é detectada por um leitor/antena. Este é usado para controlar a qualidade da produção. Após o processo de lavagem, todos os dados da pintura são automaticamente ligados aos para-choques.

Em seguida, os para-choques são colocados em recipientes de armazenamento de acordo com o tipo de produto. Leitores de RFID monitoram o armazenamento correto dos para-choques nestes recipientes. O AutoID middleware Graidware não só captura os sinais, mas também verifica os sinais usando algoritmos sofisticados. Sinais de interferência são reconhecidos como falsos e filtrados.

Após a chamada produção final dos para-choques, estes são equipados com sensores de distância, faróis de neblina, frisos, etc., dependendo da configuração. A etiqueta RFID controla o equipamento através de um servidor OPC, exibindo a próxima etapa de produção, a configuração do para-choque e carrega o programa da máquina, apropriado para as operações de soldagem e furação.

Portfólio completo

Sigma utilizou a linha completa dos produtos Turck na automação deste projeto, sendo que para as antenas de leitura/escrita UHF, foram necessários três diferentes modelos. Antena Q150 para curtas distâncias (até 1,5 metros). Para longas distâncias, mas com pouco espaço, foi utilizado a antena Q240. E para alguns passos especiais do processo, os maiores leitores UHF, tipo Q280, foram necessários (distância máxima de 5 metros).

"Uma grande vantagem da solução Turck foi o fato de que os gatilhos, tais como sensores de luz ou, como neste caso, um interruptor de pé, pode ser ligado diretamente no sistema de I/O BL67, mesmo utilizado pelas antenas RFID", afirma Frank Pyritz, diretor Sigma, descrevendo um dos benefícios do sistema Turck.

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